不幹膠标簽印刷加工實用指南

一、不幹膠材料的外觀檢查
為(wèi)了盡可(kě)能地避免由不幹膠材料本身的質量問題引起的不幹膠标簽印刷故障，在印刷加工前，有(yǒu)必要先對不幹膠材料的外觀質量進行(xíng)認真檢查，以便在印刷前就能及時(shí)發現可(kě)能引起印刷加工質量問題的缺陷。
1、檢查不幹膠是否有(yǒu)毛邊
卷筒不幹膠材料邊緣光潔、無損壞，是确保不幹膠标簽印刷質量的基礎，所以，印刷加工前一定要仔細檢查卷筒不幹膠材料的分切邊緣是否有(yǒu)毛邊，是否因儲運不當而出現了破損，并且要将卷筒不幹膠材料卷下4—5圈，仔細檢查其分切邊緣。
2、檢查不幹膠材料上(shàng)是否有(yǒu)裂紋
不幹膠材料在分切時(shí)，如果分切刀具調整不合适或刀刃不夠鋒利，都會(huì)在不幹膠材料的面紙或底紙上(shàng)出現裂紋，裂紋處拉出的纖維又會(huì)被粘合劑粘住。裂紋的發生(shēng)可(kě)能是連續的，也可(kě)能是随機的，可(kě)能出現在卷筒不幹膠材料的一邊，也可(kě)能兩邊都有(yǒu)，所以，不幹膠材料上(shàng)機印刷前，不定要仔細察看其底紙和(hé)面紙上(shàng)是否有(yǒu)小(xiǎo)的裂紋。
然後，取一段經過上(shàng)述檢查的樣紙，剝于底紙再次檢查一下面紙和(hé)底紙上(shàng)是否有(yǒu)裂紋，因為(wèi)裂紋有(yǒu)時(shí)是非常小(xiǎo)的，隻有(yǒu)分開(kāi)底紙和(hé)面紙後才能發現。值得(de)注意的是，由于油墨和(hé)粘合劑在印刷過程中會(huì)逐漸積存到印刷機的導紙輥上(shàng)，也會(huì)引起不幹膠材料邊緣出現裂紋。所以，即使已經開(kāi)始印刷，也不能忽社上(shàng)述問題。
3、檢查不幹膠材料邊緣是否粘連，底紙是否漏塗矽
不幹膠材料邊緣粘連或底紙上(shàng)有(yǒu)部分區(qū)域漏塗矽油，在印刷加工過程中均會(huì)引起排廢時(shí)面紙斷裂，不能正常生(shēng)産。所以，印刷前先要取一段長1米左右的不幹膠材料，用手剝開(kāi)，看看邊緣或其它部分有(yǒu)無不能順滑一緻剝開(kāi)的部分。通(tōng)常，面紙和(hé)底紙邊緣粘連都發生(shēng)在整卷塗布的不幹膠材料的一個(gè)分切卷上(shàng)，而且一般隻發生(shēng)在外層7—10米處，所以，遇到分切的卷筒不幹膠材料邊緣有(yǒu)粘連，不要馬上(shàng)就斷言整卷紙都有(yǒu)此毛病。
此外要注意，剝離重量輕的面紙（如60G/平方米和(hé)80G/平方米的面紙）比剝離重量重的面紙所用的力要大(dà)，面紙越輕，剝離時(shí)手感越緊。也正因為(wèi)如此，有(yǒu)時(shí)按客戶所要求的形狀去模切客戶所選擇的不幹膠材料時(shí)，無法在常規印刷速度下完成。
4、檢查卷筒不幹膠材料分切端面是否平直、複卷松緊是否一緻
如果卷筒不幹膠材料的分切端面不齊，不僅會(huì)影(yǐng)響印刷時(shí)的套準，而且會(huì)因模切位置發生(shēng)變化而發生(shēng)排廢困難；複卷時(shí)松緊不一緻則會(huì)引起印刷時(shí)紙張力的變化，張力不均同樣會(huì)造成印刷質量問題。
二、印刷故障與排除
不幹膠材料通(tōng)常在标簽聯動機上(shàng)印刷與加工，最常見的印刷形式為(wèi)凸印，其它印刷方式也有(yǒu)應用。在印刷階段常見的故障有(yǒu)：
故障1印刷後的标簽表面墨層不幹，幹燥慢或墨層一擦就掉
原因：印刷墨層太厚，墨量太大(dà)以及油墨中所使用的添加劑不合适、油墨變性或使用的油墨種類不合适等都會(huì)造成印刷後的标簽墨層不幹、幹燥慢或墨層一擦就掉；此外，機器(qì)運轉速度太快、幹燥裝置的烘幹、固化功率太低(dī)或者幹燥時(shí)間(jiān)太短(duǎn)同樣會(huì)使油墨得(de)不到充分幹燥；而生(shēng)産車(chē)間(jiān)的溫度過低(dī)，則會(huì)影(yǐng)響油墨的幹燥速度，也将導緻上(shàng)述故障。
解決的辦法是：
1、采用深墨薄印的方法來(lái)減少(shǎo)墨層的厚度；
2、使用幹燥快的專用油墨；
3、使用配套的添加劉，加放配套的幹燥劑；
4、采取措施，延長印刷品的幹燥或固化時(shí)間(jiān)；
5、提高(gāo)室溫，适量排風，加快油墨幹燥速度。
故障2薄膜表面印刷墨層附着牢度差，易掉墨
如果薄膜表面未經電(diàn)暈處理(lǐ)，或薄膜的表面張力低(dī)于油墨的表面張力，油墨就不易附着；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時(shí)，也會(huì)産生(shēng)此類故障；而使用過期或失效油墨也不可(kě)避免地出現此類故障。另外，烘幹裝置（UV或紅外熱風幹燥）功率低(dī)，緻使油墨不能完全幹燥或印刷墨層太厚、墨量太大(dà)、油墨粘度太大(dà)緻使長時(shí)間(jiān)烘幹後油墨脆化，也将導緻薄膜表面印刷墨層附着牢差差，易掉墨。
解決的辦法是：
1、提高(gāo)承印材料的表面張力，要求表面張力值要達到38達因/厘米以上(shàng)；
2、輪轉标簽機應安裝電(diàn)暈裝置，通(tōng)過随機電(diàn)暈算(suàn)是業提高(gāo)薄膜的表面張力；
3、可(kě)先用透明(míng)的溶劑型油墨進行(xíng)預訂打底來(lái)提高(gāo)承印材料的表面張力；
4、選用與承印材料匹配的專用油墨和(hé)配套添加劑；
5、提高(gāo)烘幹或固化功率，或降低(dī)機器(qì)運行(xíng)速度，增加烘幹時(shí)間(jiān)；
6、印刷墨層要盡量薄，墨量要盡量少(shǎo)，必要時(shí)可(kě)單色多(duō)次疊印；
7、推薦印刷後進行(xíng)UV上(shàng)光，以保護印刷墨層，增加墨層的附着牢度。
故障3印在FASCLEAR和(hé)PRIMAX上(shàng)的油墨附着牢度差
原因：FASCLEAR和(hé)PRIMAX材料均為(wèi)柔軟的亞光表面，表面強度差，用指甲輕劃即會(huì)出現劃痕，無論其表面張力是高(gāo)是低(dī)，都會(huì)出現油墨附着牢度差的問題，而且，即使是在其它承印材料上(shàng)不會(huì)出現附着牢度問題的油墨，印在FASCLEAR和(hé)PRIMAX材料上(shàng)也會(huì)出現油墨附着牢度差的問題。此處的所謂掉墨，實際上(shàng)是承印材料的表面被損壞了，與油墨根本無關。
解決問題的辦法是：
在油墨和(hé)上(shàng)光油中加放硬化劑，或購買加有(yǒu)硬化劑的油墨，通(tōng)過增加油墨和(hé)上(shàng)光油的耐摩擦強度與硬度來(lái)達到改善油墨在FASCLEAR和(hé)PRIMAX材料上(shàng)的附着牢度的目的。
故障4卷筒易碎紙端面滲膠後，無法開(kāi)卷印刷
原因：分切複卷小(xiǎo)卷時(shí)複卷張力太大(dà)，導緻複卷太緊，會(huì)引發此故障；倉儲或印刷車(chē)間(jiān)溫度太高(gāo)也會(huì)導緻此故障；而遭受擠壓或倉儲時(shí)間(jiān)過長也是導緻此故障的原因之一。
解決問題的辦法是：
1、除針對上(shàng)述原因改善相應的倉儲和(hé)加工條件外，還(hái)可(kě)用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋，降低(dī)其粘度，以利于開(kāi)卷；
2、輕輕開(kāi)卷，兩端上(shàng)粉并重新緩慢複卷；
3、改善後的卷筒不幹膠材料在間(jiān)歇式輸紙的标簽機上(shàng)要慢速印刷和(hé)模切。
故障5印刷後的薄膜表面局部掉墨——油墨附着牢度不一緻
原因：其一多(duō)色疊印時(shí)，底層油墨尚未完全幹燥即被表面油墨所遮蓋；其二，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全幹燥，而壓在底下的油墨仍得(de)不到幹燥；其三，單色組的UV固化功能；
解決的辦法是：
1、減薄愕暮穸齲?br>2、增加VU幹燥裝置的固化功率；
3、降低(dī)機器(qì)速度，增加油墨固化時(shí)間(jiān)，可(kě)采用單色多(duō)工位固化；
4、在工藝設計(jì)上(shàng)要盡可(kě)能避免墨層疊印，可(kě)采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；
5、增大(dà)電(diàn)暈處理(lǐ)裝置的功率，提高(gāo)承印材料的表面張力，使油墨更易幹附着，從而增加油墨的附着牢度；
6、使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑（幹燥劑）。
故障6實地印刷墨層表面魚眼
原因：魚眼是由紙毛，紙屑或者灰塵造成的。出現魚眼既與環境的清潔程度和(hé)車(chē)間(jiān)密封情況有(yǒu)關，也與靜電(diàn)有(yǒu)關，因為(wèi)靜電(diàn)會(huì)将灰塵和(hé)紙屑等雜質吸附到承印材料表面；出現魚眼還(hái)與承印材料本身的質量有(yǒu)磁，密度不均勻，塗層牢固度低(dī)，纖維短(duǎn)且牢固度低(dī)的承印材料就容易出現魚眼問題；另外，分切質量不好，分切精度低(dī)的承印材料也易出現魚眼問題。
解決問題的辦法是：
1、改善、淨化生(shēng)産環境，有(yǒu)條件的印刷廠家(jiā)應對印刷機進行(xíng)密封管理(lǐ)；
2、在印刷機上(shàng)安裝靜電(diàn)消除器(qì)和(hé)承印材料清潔器(qì)，以防止灰塵和(hé)紙屑遺留在承印材料表面；
3、選用高(gāo)質量的承印材料，要求其表面塗層要有(yǒu)較強的牢固度，不易膠落；
4、提高(gāo)卷筒材料的分切質量，防止材料端面或周邊産生(shēng)碎屑；
5、定期清洗印版和(hé)印刷機的輸墨系統；
故障7紙張類材料掉粉
原因：紙張自身質量差，表面塗層牢固度低(dī)就容易掉粉；環境潮濕或材料本身的問題使承印材料塗層表面強度降低(dī)或油墨粘度太大(dà)也容易造成掉粉故障；另外，掉粉還(hái)同标簽的壓機方有(yǒu)關。
解決問題的辦法是：
1、選用優質承印材料，尤其是大(dà)面積實地印刷時(shí)；
2、降低(dī)油墨粘度，要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；
3、改善材料的儲存環境和(hé)印刷環境，降低(dī)環境濕度；
4、在工藝設計(jì)上(shàng)變實地印刷為(wèi)平網印刷；
5、正式印刷前先走空(kōng)紙進行(xíng)預印，可(kě)以去掉部浮粉；
6、改換印刷設備壓印方式，減少(shǎo)印刷接觸面積。
故障8單印印刷套印不準
原因：（1）紙張尺寸不穩定造成的套印不準。
由于紙張所處的印刷加工環境同複合制(zhì)造時(shí)環境濕度不同造成紙張尺寸變化；紙張表面水(shuǐ)分含量不均勻，造成紙張四邊變形或局部變形；同一規格尺寸的紙張中，由于部分紙張的纖維方向不一緻，造成其收縮率不同；而車(chē)間(jiān)的溫度、濕度不穩定則會(huì)造成較大(dà)幅度的紙張尺寸變化。
解決問題的辦法是：
1、将印刷車(chē)間(jiān)漸度控制(zhì)在20—22攝氏度，相對濕度控制(zhì)在50%。
2、将潤版液用的控制(zhì)在最低(dī)水(shuǐ)平，以減少(shǎo)紙張的抽漲變形；
3、盡量使用多(duō)色印刷機一次走紙完成多(duō)色印刷；
4、采用單色機多(duō)次印刷進要保護好半成品，最好用塑料布密封，尤其是在雨季；
5、使用纖維方向一緻的紙張，不同纖維方向的紙張要分别堆放，印刷；
6、在條件允許的情況下，紙張應提前進入印刷車(chē)間(jiān)，使其有(yǒu)充分的時(shí)間(jiān)與環境溫濕度取得(de)平衡。
7、對濕度過大(dà)的紙張，可(kě)采用預先空(kōng)印的方法，加快其與環境在溫濕度上(shàng)的平衡；
8、對需要進行(xíng)燙金和(hé)模切的小(xiǎo)标簽，應先印刷，待其尺寸穩定後，再對照實際尺寸制(zhì)作(zuò)燙金版和(hé)模切版。
原因（2）：其它原因引起的套印不準。
1、紙張滲膠，使前規、側規不到位，導緻套印不準；
2、紙張裁切定位時(shí)由于發生(shēng)紙張回彈，歪斜而造成同一紙垛中的紙張不對正；印刷時(shí)難以套準；
3、理(lǐ)紙折痕造成紙張變形過大(dà)，引起民套印不準；
4、由靜電(diàn)吸附造成套印不準；
5、裝版時(shí)，由于各色版拉伸變形，松緊不同，造成套印不準；
6、各色組橡皮布包襯不一緻，變形量不一緻造成套印不準；
7、滾筒襯墊增減方法不正确造成套印不準；
8、由輸紙機構和(hé)傳紙機構的原因造成套印不準。
解決問題的辦法是：
1、使用不滲膠、合格的不幹膠材料，要用塗撒滑石粉或用膠帶粘的方法來(lái)改善滲膠情況；
2、提高(gāo)裁紙精度，必要時(shí)可(kě)重新裁切，并要正确理(lǐ)紙，不可(kě)變形過大(dà)；
3、安裝靜電(diàn)消除器(qì)控制(zhì)靜電(diàn)，并安裝加濕器(qì)來(lái)控制(zhì)車(chē)間(jiān)溫濕度；
4、通(tōng)過打樣，使上(shàng)版，包襯、橡皮布松緊一緻，以保證套準；
5、全套機組更換橡皮布或包襯，使各色組的橡皮滾筒彈性變形一緻；
6、提高(gāo)印刷機精度，保證正确傳紙、輸紙。
故障9版面墨色不一緻
原因：印版壓力不均勻或版面上(shàng)着墨量不均勻。
解決問題的方法是：
1、調整壓力，重新墊版台；
2、調整墨鬥或輸墨系統，使着墨輥給墨量一緻。
故障10線條或網點處糊版，變形
原因：墨量過大(dà)，着墨輥與印版之間(jiān)的接觸壓力過大(dà)或印刷壓力太大(dà)是導緻糊版、網點變形的主要原因。
解決問題的方法是：
1、适當減少(shǎo)墨鬥輥的輸墨量；
2、減輕着墨輥與印版間(jiān)的接觸壓力；
3、降低(dī)印刷壓力或對墊版台進行(xíng)局部調整。
故障11印刷品蹭髒、污背、粘連
原因：油墨未完全幹燥或墨量太大(dà)。
解決問題的方法是：
1、降低(dī)印刷速度；
2、調整油墨，加放相應的助劑；
3、可(kě)上(shàng)晾紙架分層堆放；
4、适當減少(shǎo)上(shàng)墨量。
三、模切故障與排除
故障1平壓平式模切中底紙被切穿
原因：底紙厚薄不勻；一塊模切版上(shàng)的标簽數(shù)量太多(duō)，面積過大(dà)；模切版不平整，精度低(dī)；模切機構精度低(dī)造成模切不穩定；模切襯墊闆不平整或有(yǒu)凸起點；模切刀片選擇不正确。
解決問題的辦法是：
1、盡量選用較厚的底紙或用均勻度較好的材料作(zuò)底紙；
2、提高(gāo)模切版精度，必要時(shí)請(qǐng)專業廠家(jiā)來(lái)制(zhì)造；
3、使用平整度好的襯墊闆，并定期檢查，清潔和(hé)更換料墊闆；
4、可(kě)采用大(dà)面積印刷後先縱切而後再小(xiǎo)面積模切的方法；
5、使用高(gāo)精度的專用不幹膠模切刀片來(lái)制(zhì)作(zuò)模切版。
故障2模切後排廢時(shí)，紙邊經常斷裂，無法正常開(kāi)機
原因：模切版或墊闆不平整
　　解決問題的辦法是：
1、提高(gāo)模切版精度，減小(xiǎo)模切面積；
2、模切底闆要平整，并定期更換；
3、正确調整排廢張緊力；
4、正确設置廢紙邊的尺寸，以提高(gāo)其抗拉強度；
5、換用剝離力合适的不幹膠标簽材料；
6、根據标簽外形合理(lǐ)排版，使其便于排廢。
故障3排廢時(shí)簽同紙邊一同揭下
原因：模切壓力不均勻，造成模切深淺不一緻，使部分紙邊未被切斷；模要版使用時(shí)間(jiān)過長；刀片太鈍，導緻面材被壓進底紙但(dàn)未被切斷；機器(qì)右速度不合适，太慢或太快，影(yǐng)響排廢；排廢紙邊太窄，斷裂時(shí)出現掉标現象；紙邊的排廢角度不合适，選用的不五膠材料不合适；底紙和(hé)面紙間(jiān)的離型力太小(xiǎo)；标簽面積太小(xiǎo)，排列方法不合适；生(shēng)産車(chē)間(jiān)的溫度過低(dī)堇視(shì)，使粘合性能發生(shēng)改變。
解決問題的辦法是：
1、調整模切版，提高(gāo)模切精度，可(kě)在版面粘貼海綿；
2、變換機器(qì)速度，調整紙邊的排廢角或更換排廢輥；
3、使用離型力合适的不幹膠材料，并合理(lǐ)安排排廢邊寬度；
4、保持車(chē)間(jiān)的最佳溫濕度，使粘合劑必能穩定。
四、上(shàng)光故障與排除
UV上(shàng)光中的常見質量問題有(yǒu)：
1、上(shàng)光後，經地一段時(shí)間(jiān)，印刷品發黃、發紅，改變顔色；
2、印刷品表面不亮；起褶或出現條痕；
3、上(shàng)光面發粘，不光滑；
4、上(shàng)光層不牢，掉墨，有(yǒu)氣泡，麻點等。
解決問題的辦法是：
1、使用高(gāo)質量、有(yǒu)效期內(nèi)的上(shàng)光油；
2、合理(lǐ)控制(zhì)上(shàng)光油的量，既不能太少(shǎo)也不能太多(duō)，要注意流平效果；
3、注意底墨的印刷質量，要求把墨量印足、印實，并不要幹透；
4、根據上(shàng)光表面的實際情況正确調整上(shàng)光油的粘度；
5、正确調整上(shàng)光油的表面張力，使其小(xiǎo)于油墨的表面張力，可(kě)添加表面張力低(dī)的溶劑或表面活性劑；
6、避免油墨層晶化，必要時(shí)可(kě)對其進行(xíng)表面處理(lǐ)；
7、調整好機器(qì)速度、上(shàng)光油量、烘幹能量之間(jiān)的關系。
五、覆膜故障與排除
故障1圖案發虛，薄膜與印品粘合不良
原因：覆膜輥表面有(yǒu)缺陷，硬度太低(dī)，以及覆膜輥壓力不夠，或覆膜輥與底輥不平行(xíng)，都會(huì)造成此故障；而印刷墨層太厚或覆膜時(shí)膜層尚未幹透，或機速太快也是産生(shēng)此故障的原因。
解決問題的方法是：
1、加大(dà)覆膜輥壓力；
2、調整兩輥間(jiān)的平行(xíng)度；
3、若是覆膜輥本身有(yǒu)問題，則更換覆膜輥；
4、降低(dī)機速或改變油墨成分。
故障2圖案表面有(yǒu)壓痕凹點
原因：覆膜輥表面不幹淨或已經磨損
解決問題的方法是：清洗或更換覆膜輥。
故障3印刷品表面有(yǒu)皺紋
原因：複合膜太松或底紙拉力過大(dà)，以及複合膜兩邊張力不一緻均會(huì)導緻此故障。
解決問題的方法是：
1、張緊複合薄膜；
2、降低(dī)底紙拉力；
3、改用合适的複合薄膜。
故障4标簽貼在瓶體(tǐ)上(shàng)翹邊
原因：紙張太薄或複合膜太緊都容易使印刷品發翹，而複合膜太薄或有(yǒu)質量問題，引故障更是難以避免。
解決問題的辦法是：
1、避免對薄紙格膜；
2、複合膜張力地大(dà)時(shí)，要換用剝離力小(xiǎo)的或有(yǒu)底紙的複合膜。
3、單張紙覆膜時(shí)，張力方向應與标簽彎方向垂直；
4、要控制(zhì)好覆膜張力、壓力、速度，以确保覆膜精度；
5、覆膜适合小(xiǎo)幅面标簽，平面粘貼，大(dà)幅面标簽建議采用上(shàng)光工藝；
故障5圖紋內(nèi)起泡，發白
原因：覆膜時(shí)印刷墨層尚未幹透，墨層太厚，覆膜壓力不夠，複合膜太松或厚薄不均勻均會(huì)導緻此故障。
解決問題的方法是：
1、增大(dà)複合壓力；
2、更換複合膜或調整其張力。
六、燙金故障與排除
故障1燙印不上(shàng)或燙印不牢
原因：燙印溫度地低(dī)，印版壓力過低(dī)，印刷墨層表面晶化或太光滑，墨層太厚以及電(diàn)化鋁型号不合适都有(yǒu)可(kě)能導緻此故障。
解決問題的方法是：
1、适當提高(gāo)燙印溫度；
2、加大(dà)印版壓力；
3、改變油墨成分，使墨層表改性；
4、降低(dī)墨層厚度，減少(shǎo)疊印；
5、變換其它型号的電(diàn)化鋁。
故障2電(diàn)化鋁反拉帶墨
原因：印刷墨層幹燥不充分，油墨附着力太低(dī)以及電(diàn)化鋁分離力過大(dà)都是導緻此故障的原因。
解決疸的方法是：
1、燙印電(diàn)化鋁之前，要讓油墨充分幹燥；
2、改變油墨成分；
3、改用分離力低(dī)的電(diàn)化鋁。
故障3印迹滋邊發毛
原因：壓力調整不當或印版溫度太低(dī)
解決問題的方法是：
1、調整壓力，局部墊版；
2、适當提高(gāo)燙金溫度。
故障4印迹金屬光澤降低(dī)
原因：印版溫度過高(gāo)。
解決問題的方法是：
1、降低(dī)電(diàn)熱溫度；
2、減少(shǎo)不必要的停機，縮短(duǎn)停機時(shí)間(jiān)。
故障5印迹不清，缺筆斷畫(huà)
原因：遇到印迹不清楚這類故障時(shí)，首先要考慮燙金版自身是否有(yǒu)缺陷，另外，電(diàn)化鋁太緊，燙印壓力不均，電(diàn)化鋁太窄或導紙方向偏移等也是此類故障的起因。
解決問題的方法是：
1、更換印版；
2、降低(dī)電(diàn)化鋁張力；
3、局部墊版，保持燙印沽σ恢攏?br>4、改用幅面寬一些(xiē)的電(diàn)化鋁；
5、調整導紙機構。
故障6不幹膠标簽燙金中最容易發生(shēng)的質量問題——薄膜材料和(hé)UV油墨表面燙金困難，印迹不清
解決問題的辦法是：
1、選擇專用的、配套的燙金箔，盡量選用進口材料；
2、保護好印版，要求印版要平整，表面無污物；
3、薄膜材料應先進行(xíng)電(diàn)暈處理(lǐ)，以提高(gāo)其表面張力；
4、減小(xiǎo)燙金面積，保證印版的平整性和(hé)燙印壓力的均勻；
5、使用硬襯墊材料時(shí)，要求襯墊要平整，均勻；
6、通(tōng)過試驗找出燙印壓力、速度、濁度、排廢的最佳配合。
七、貼标故障與排除
故障1在油桶等容器(qì)上(shàng)貼大(dà)面積的紙類标簽時(shí)出現汽泡
原因：标簽的存儲環境與貼标環境的溫濕度相差太大(dà)，導緻貼标後标簽迅速吸收水(shuǐ)分而形成氣泡；或由于貼标物體(tǐ)表面不平整或髒污有(yǒu)水(shuǐ)泡，導緻貼标不牢，出現氣泡。
解決問題的辦法是：
1、貼标前，先将标簽在貼标環境中放放置一段時(shí)間(jiān)，使其與環境達到濕度平衡；
2、使貼标物體(tǐ)表面保持幹燥、潔淨，并在貼标時(shí)用力貼平，貼牢。
故障2透明(míng)薄膜标簽貼在透明(míng)瓶體(tǐ)上(shàng)後了出現汽泡，影(yǐng)響美觀
原因：瓶體(tǐ)表面不平整，有(yǒu)微小(xiǎo)凹坑或标簽的軟硬程度與瓶體(tǐ)匹配都将造氣泡；而貼标機貼标方式與瓶體(tǐ)外形有(yǒu)不匹配或貼标方法不合适，都會(huì)使空(kōng)氣殘留在标簽內(nèi)，産生(shēng)氣泡。
解決問題的辦法是：
1、貼标前檢查瓶體(tǐ)是否平衡，若不平衡，應修整生(shēng)産瓶體(tǐ)的模具。
2、透明(míng)專用貼标機，用橡膠刮闆貼标。
3、選用與瓶體(tǐ)材料相匹配的材料印制(zhì)瓶貼。

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